La norme ISO 14001 et l'environnement

L’environnement est l’ensemble des conditions naturelles (Physiques, Chimiques et biologique) dans lesquelles les organismes se développer.

Dans la norme ISO 14001 (Chapitre 3.5) propose la définition suivante à l’environnement, comme c’est un milieu dans lequel un organisme fonctionnel incluant l’air l’eau, la terre, les ressources naturelles, la flore, la faune, les êtres humains.

La roue de Deming est le principe de base sur lequel repose ISO 14001, le modèle de SME pour la présenté norme :

Planifier : établir les objectifs et les processus.

Mettre en œuvre : Mettre en œuvre les processus.

Contrôler : Piloter et mesurer les processus.

Agir : mener des actions pour l’amélioration du SME.

ISO 14001 a un réel effet positif sur la performance environnementale des entreprises. Elle a poussé à la réduction de plusieurs impacts environnementaux (eau, combustibles, CO2, énergie).

·        Diminuer les dépenses

·        Anticiper et maîtriser les risques environnementaux en intégrant les problématiques environnementales dans le système de management global de l'entreprise

·        Mobilisation des employés et cercle vertueux

·        Source d'innovation

·        Elle apporte un avantage concurrentiel en permettant à l'entreprise d'être mieux perçue par ses parties prenantes et de démarcher plus facilement des investisseurs

·        La conformité réglementaire

ISO 14001 version2015 définit les critères d'un système de management environnemental, se prête à la certification. Elle trace un cadre qu’une entreprise peuvent appliquer pour mettre sur pied un système efficace.

Tout type d'organisation, quels que soient ses activités ou son secteur, peut l'utiliser.

A savoir aussi que la norme ISO 14001 version 2015 donne à la direction, au personnel et aux parties prenantes extérieures l'assurance que l'impact environnemental fait l'objet de mesures et d'améliorations.

Bonne lecture avec Qualité Plus

Qu'est-ce que la cartographie des processus qualité

 La cartographie des processus est une étape préalable indispensable pour mieux cibler la démarche de progrès et pour décrypte l’activité au sein d’une entreprise. La cartographie des processus est une manière graphique de représenter l'activité quel que soit la taille d’entité ou bien tout type d'organisation une fois que l'on est en mesure d'identifier le client.

Pour atteindre un très bon niveau de détail adéquat c’est d’a partir des macro processus.

Quelles sont ses macro processus ??

Les macro processus considérer l’entreprise comme une seule entité avec un environnement économique, un besoin/exigence des clients et une raison d’être.

En général la cartographie rester un outil primordial qui nous permet : 

    - Une meilleure compréhension du fonctionnement par le personnel ;

    - Facilite le pilotage global de l'organisme ;

    - Facilite l'intégration des nouveaux collaborateurs ;

    - Met en évidence la finalité des activités et l'implication nécessaire de tous

 On distinguera aussi 3 sous processus qui composent l’entreprise :

1/ Le processus de pilotage

2/ Le processus de réalisation

3/ Le processus support

-Processus de pilotage récolte l’information transmise par les autres processus, l’analyse et transmet ses directives aux autres processus. 

-Processus de réalisation regroupe l’ensemble des activités qui constituent le cœur du métier de l’entreprise.

-Processus support assure les besoins en ressources de l’ensemble de l’organisation.

 Cartographie des processus peu décrire difficilement toutes les interactions, sous peine de devenir incompréhensible. Le plus pratique est souvent de faire une "fiche de processus" pour formaliser l'ensemble des données qui caractérise chaque processus.

L’externalisation des processus ?

Les processus externalisés comme leur nom l’indiquent, représentent les activités que l’entreprise a sous-traitées et de minimise les couts.

Je vous conseille de les faire apparaître dans la cartographie afin d’avoir un chainage efficace et lisible de l’ensemble des activités de votre entreprise.

Qualité Plus Team.

Les 4 Astuces pour comprendre parfaitement le concept de l'assurance qualité

 l'assurance qualité, c'est « l'ensemble des actions pré-établies et systématiques nécessaires pour donner la confiance appropriée en ce qu'un produit ou service soit conforme aux exigences relatives à la qualité  ». des actions préétablies avec des préventions a tenir. 

L'assurance qualité se fait en amont d'un processus avant que les problèmes ne surviennent, contrairement au contrôle qualité qui vérifie en aval du processus, que des problèmes ne sont pas survenus. Elle aboutit à la notion d'amélioration continue de la qualité, en rapport avec le concept de maîtrise des processus,  la roue de de Deming ou bien cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act) connu. qui permettent de développer la prévention  réduire le besoin de corrections.
    1/Plan (planifier) : c'est définir ce que l'on veut obtenir et comment l'obtenir.
    2/Do (faire, réaliser) : c'est mettre en place les moyens prévus et les hommes nécessaires pour mettre en œuvre les actions afin d'atteindre les objectifs et maîtriser les processus dans les conditions souhaitées. 
     3/Check (vérifier, contrôler, mesurer) : c'est vérifier que ce que l'on a fait est conforme à ce qui avait été planifié.
     4/Act (améliorer, réagir) : c'est rechercher et analyser des possibilités de progrès puis les mettre en œuvre.

Les étapes 1 et 2 font partie de l'assurance qualité

qui tente de prévoir les problèmes, a priori, pour les éviter. Les étapes 3 et 4 font partie du contrôle qualité, qui vérifie, a posteriori, ce qui se passe afin de pouvoir corriger les éventuels problèmes.

• Les aspects techniques des démarches qualité visent à optimiser qualité, coûts et délais.

• Les aspects humains concernent la motivation et l'implication des employés.

• La qualité est l'aptitude d'un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences.

• L'assurance qualité est la prévention des difficultés alors que le contrôle qualité vérifie leur absence.

• Le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act) ou « roue de la qualité de Deming » développe la prévention afin de réduire le besoin de corrections.

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Hazard Analysis Critical Control Point les 7 principes et 12 étapes

HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point 

ou bien analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise

La méthode HACCP est internationale et issue du Codex Alimentarius ; elle correspond à une démarche rigoureuse, organisée, spécifique et responsabilisante. Elle prend en compte

• Les produits
• Les moyens utilisés (matériels, techniques, humains)
Les procédés et les activités
Les dangers qui leurs sont associés

Il s'agit d'identifier le ou les dangers significatifs par rapport à la salubrité spécifique d'un porduit alimentaire, à le(s) évaluer et à établir les mesures préventives permettant de les maîtriser. Ainsi, par la méthode HACCP, il est possible de prouver, par des enregistrements, que la production élaborée est sûre et que les risques pour la sécurité alimentaire ont fait l'objet de mesures préventives appropriées.

7 PRINCIPES:

PRINCIPE 1 :

Procéder à une analyse des dangers.

PRINCIPE 2 :

Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP).

PRINCIPE 3 :

Fixer le ou les seuil(s) critiques(s).

PRINCIPE 4 :

Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

PRINCIPE 5 :

Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.

PRINCIPE 6 :
Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
PRINCIPE 7 :
Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

EN 12 ETAPES:
1/ Constituer l’équipe HACCP                           
2/ Description complète du produit.                      
3/ Utilisation attendue du produit.
4/ Élaboration du diagramme de fabrication.     
5/ Vérification diagramme de fabrication.              
6/ Procéder à l’analyse des risques.
7/ Identifier et classer les CCP.                              
8/ Établir les limites / seuils critiques CCP.                 
9/ Mettre en place un plan de surveillance et contrôle.
10/ Définir un plan d’actions correctives.
11/  Validation et vérification du plan HACCP.
12/ Mise à jour du plan.

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Les 3 Dangers a identifier dans HACCP

Dans nos jours et la mondialisation des échanges rend les enjeux essentiels pour l'agro-industrie et la transformations des aliments ou bien des matiéres premiéres,
dont il faudra s'assurer la confiance des consommateur. sachant que le risque zéro n'existe pas dans le domaine du vivant.
La maitrise de la qualité et de la sécurité alimentaire des produits agro-alimentaire (IAA) apparait aujourd'hui comme une exigence légitime et croissante du consommateur.

les entreprise sont amenée à multiplier et à diversifier les controles pour vérifier la qualité de sa matiére premiére et pour garantir la qualité de ses produits finis.

les produit alimentaire mis sur le marché doit présenter les garanties de la qualité hygiénique. cette qualité hygiénique concerne l'absence des dangers, qui sont dangers biologiques, chimique et physiques.
* Dangers biologiques ont un effet souvent rapide et fréquent mais peu grave ( virus, bactéries, parasites, etc).
*Dangers Chimiques effet souvent à long terme et moins fréquent mais plus grave ( Métaux lourds, Nitrates et Nitrites, Pesticides, addiitifs, etc...)
* Dangers physiques corps étrangers dans l'aliments soit un verre, fer, pierre,....

Pour cela il est obligatoire de  mettre en place du HACCP dans les entreprises alimentaires. 

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